Foto: Mercedes-Benz
Gut für den Kreislauf
Mercedes-Benz hat diese Woche die erste Batterierecycling-Fabrik Europas eröffnet. Mit der innovativen Anlage in Kuppenheim südlich von Karlsruhe schließt das Unternehmen nun nach eigenen Angaben als erster Automobilhersteller weltweit den Batterie-Wertstoffkreislauf. Das ist ein bedeutender Schritt hin zu mehr Nachhaltigkeit und der effizienten Nutzung von Rohstoffen.
Das Unternehmen investierte einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der neuen Batterie-Recyclingfabrik und damit in die Wertschöpfung am Standort Deutschland.
Das Video veranschaulicht Schritt für Schritt den mechanisch-hydrometallurgischen Prozess und die sortenreihe Trennung der seltenen Rohstoffe wie Nickel, Lithium und Kobalt in der Mercedes-Benz-Batterierecycling-Fabrik im baden-württembergischen Kuppenheim. Video: Mercedes-Benz
Mehr als 96 Prozent rückgewonnener Batterierohstoffe
Die neuartige Recyclinganlage ermöglicht es, mehr als 96 Prozent der in den Batterien enthaltenen wertvollen Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt zurückzugewinnen. Diese Materialien können anschließend in neuen Batterien für vollelektrische Mercedes-Benz-Fahrzeuge eingesetzt werden. Dieser innovative Prozess reduziert den Bedarf an Primärressourcen erheblich.
Das Ziel: die gesamte Recyclingprozesskette optimieren
Für die Umsetzung der neuen Fabrik arbeitet Mercedes mit dem Batterierecycler Primobius zusammen. Die Kooperation wird im Rahmen eines Forschungsprojekts mit Unterstützung des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz und drei deutschen Hochschulen durchgeführt. Ziel des Projekts ist nun, die gesamte Recyclingprozesskette zu optimieren und die Skalierung des Batterierecyclings in Deutschland voranzutreiben.
Mechanisch-hydrometallurgisches Recycling schlägt Pyrometallurgie
Die Recyclingfabrik deckt erstmalig in Europa alle Schritte von der Zerkleinerung der Batteriemodule bis hin zur Trocknung und Aufbereitung der batterieaktiven Wertstoffe ab. Während das mechanische Verfahren in einem komplexen mehrstufigen Prozess Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen sortenrein trennt, widmet sich das nachgelagerte hydrometallurgische Verfahren der sogenannten schwarzen Masse. Das sind die aktiven Materialien, aus denen die Elektroden der Batteriezellen bestehen.
In einem mehrstufigen chemischen Prozess werden anschließend die wertvollen Metalle Kobalt, Nickel und Lithium einzeln extrahiert. Diese Rezyklate haben Batteriequalität und sind damit für die Herstellung neuer Batteriezellen geeignet.
Das hydrometallurgische Verfahren ist, anders als die heute in Europa etablierte Pyrometallurgie, weniger energieintensiv und erzeugt geringere Abfallmengen. Es arbeitet mit niedrigen Prozesstemperaturen von bis zu 80 Grad Celsius und verbraucht deshalb weniger Energie.
CO2-neutrale Produktion mit Ökostrom und Kompensation
Die Fabrik in Kuppenheim wird wie alle Mercedes-Benz Produktionswerke bilanziell CO2-neutral betrieben und komplett mit Ökostrom versorgt. Bilanziell CO2-neutral bedeutet, dass nicht vermiedene oder reduzierte CO2-Emissionen durch zertifizierte Ausgleichsprojekte kompensiert werden. Auf der Dachfläche der 6.800 Quadratmeter großen Anlage ist zudem eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von über 350 Kilowattpeak installiert.
Material für 50.000 Batteriemodule im Kreislauf
Die Mercedes-Benz Batterie-Recyclingfabrik in Kuppenheim hat zunächst eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen. Die wiedergewonnenen Wertstoffe fließen in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz-Modelle ein. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen.
Batterien als Ressource von morgen
Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Wertstoffkreislaufs. Mit dem Ansatz „Design for Circularity“ will das Unternehmen die gesamte Wertschöpfungskette der Batterietechnologie berücksichtigen.
Im 2024 eröffneten Mercedes-Benz „eCampus“ in Stuttgart-Untertürkheim fließt der Kreislaufgedanke bereits bei der Entwicklung neuer Batteriezellen ein. Die Produktion der Batterien für die elektrischen Mercedes-Benz-Fahrzeuge erfolgt in Batteriefabriken auf drei Kontinenten.
Second-Life-Lösungen für Altbatterien
Für alle elektrischen Fahrzeuge bietet das Unternehmen aufbereitete Batterien als Ersatzteile an. Darüber hinaus wurde mit dem Tochterunternehmen Mercedes-Benz Energy ein Geschäftsmodell mit stationären Großspeicheranwendungen etabliert. Batterien, die nicht mehr im Fahrzeug einsetzbar sind, lassen sich in einem Second-Life-Speicher weiter nutzen.
„Wir vertiefen konsequent unsere Kompetenzen in der Batteriewertschöpfungskette“, sagt Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group AG, verantwortlich für Produktion, Qualität und Supply Chain Management. Nach der Eröffnung des eCampus schließe Mercedes-Benz in Kuppenheim jetzt nachhaltig den Wertstoffkreislauf. „Der innovative Technologieansatz ermöglicht uns, wertvolle Rohstoffe mit höchstmöglichen Reinheitsgraden aus der Batterie zurückzugewinnen. Damit werden Batterien von heute zur nachhaltigen Rohstoffmine von morgen.“
